כרסום טיפוס מתייחס לשיטת העיבוד שבה כיוון התנועה של שיני החותך וכיוון ההזנה של הכלי זהים כאשר הכלי מסתובב, כפי שמוצג באיור 1-27.
עובי החיתוך (השטח הירוק באיור 1-27) הוא מקסימלי כאשר קצה הכלי מתחיל ליצור מגע עם חומר העבודה
לכן, קצה הכלי נמצא לעתים קרובות במצב חלקלק בפרק זמן קצר של מגע עם חומר העבודה, אם כי מצב החלקה זה משמש לעתים כהברקה של פני השטח של חומר העבודה, אך אפקט ליטוש זה תלוי לעיתים קרובות בחוויית העיבוד. , כלים שונים, חלקי עבודה שונים ופרמטרי עיבוד שונים, התוצאות של השפעות הליטוש הללו יהיו שונות.
1-27
כרסום קונבנציונלי מתייחס לשיטת עיבוד שבה כיוון התנועה של שיני החותך וכיוון ההזנה של הכלי מנוגדים כאשר הכלי מסובב, כפי שמוצג באיור {{0}}. בכרסום קונבנציונלי, עובי החיתוך הוא 0 בהתחלה ומקסימום כאשר הקצה עוזב את חומר העבודה. עובי החיתוך בתחילת קצה החיתוך הוא 0, ולעתים קרובות קצה החיתוך אינו קצה מוחלט
בתערובת מעורבת של יישומי כרסום טיפוס/כרסום קונבנציונלי, חלק הטחינה בטיפוס אמור להוות בדרך כלל את רוב החלק.
1-28
ההחלקה המתרחשת לעתים קרובות בכרסום קונבנציונלי מאיצה בלאי מאחורי הכלי, מפחיתה את חיי התוסף, ולעתים קרובות גורמת לאיכות פני שטח לא מספקת (סימנים נפוצים של רטט) והתקשות של משטחים מעובדים. רכיב החיתוך הוא לגרום לחומר לעזוב את כיוון שולחן כלי המכונה במהלך כרסום קונבנציונלי, ולעתים קרובות כוח זה מנוגד לכיוון כוח ההידוק של המתקן, מה שעלול לגרום לחומר להתנתק מעט ממשטח המיקום, כך שעיבוד חלקי העבודה נמצא במצב לא יציב. לכן, כרסום קונבנציונלי פחות נפוץ. אם יש להשתמש בכרסום קונבנציונלי לעיבוד שבבי, יש להדק את חומר העבודה לחלוטין, אחרת קיימת סכנת ניתוק מהמתקן. איור 1-29 הוא דוגמה לטחינה פנים. בדוגמה זו, מכיוון שרוחב הכרסום חורג מרדיוס החותך, הכרסום הוא יישום היברידי של טיפוס וכרסום קונבנציונלי. במישור המעובד, החלק הירוק המוצג הוא חלק כרסום הטיפוס, והחלק הסגול הוא חלק הכרסום הקונבנציונלי. מינימלי כאשר חומר העבודה אינו מגע. קצה הסכין נחתך ממצב בעל עובי גדול ואינו נוטה להחליק. רכיב החיתוך של כרסום טיפוס מצביע על טבלת המכונה (כפי שמצוין על ידי החץ האלכסוני בתחתית האיור הימני כפי שמוצג באיור 1-27).
איכות משטח העיבוד של הכרסום טובה, הבלאי האחורי קטן והמכונה פועלת בצורה חלקה יחסית, כך שהיא מתאימה במיוחד לשימוש בתנאי חיתוך טובים יותר ועיבוד פלדה בעלת סגסוגת גבוהה.
כרסום טיפוס אינו מתאים לעיבוד של חלקי עבודה עם שכבות משטח קשות (כגון משטחי יציקה), מכיוון שקצה החיתוך חייב להיכנס לאזור החיתוך מבחוץ דרך שכבת המשטח המוקשה של חלק העבודה, הנוטה לבלאי חזק.
1-29
בכל פעם שחותך המיקום של חותך הרודיום צולל, קצה החיתוך נתון לעומס פגיעה נמוך או קטן, שגודלו וכיוונו נקבעים על ידי חומר העבודה, שטח החתך של החתך וה סוג חיתוך. עומס זעזועים זה הוא מבחן לקצה החיתוך, ואם פגיעה זו חורגת ממגבלת הסבילות של הכלי, הכלי יתנפץ.
מגע ראשוני חלק בין קצה החיתוך של החותך לחומר העבודה הוא נקודת המפתח של הכרסום, אשר יהיה תלוי בבחירת קוטר הכלי והגיאומטריה וכן במיקום הכלי. איור 1-30 מציג את המגע הראשוני החלק בין קצה החיתוך של החותך לחומר העבודה. כפי שמוצג באיור 1-30א, המגע הראשוני הוא קצה הקצה, מה שלעיתים גורם לרוחב הכרסום להיות קטן מרדיוס החותך, והמגע הראשוני עם אמצע הקצה באיור { {2}}ב, כתוצאה ממצב מגע זה, רוחב הכרסום חורג לרוב מהרדיוס של החותך. כמובן, השילוב של זוויות הגריפה של החותך משפיע גם על האופן שבו הקצה יוצר מגע ראשוני עם חומר העבודה, עליו נדון בהמשך.
1-30
ככלל אצבע, הקשר בין רוחב הכרסום לקוטר הכלי הוא 2/3 (0.67) ~ 4/5 (0.8) (לרוחב הכרסום יש קוֹטֶר).
זה בדרך כלל לא צריך להיות מחושב ספציפי. מכיוון שסדרת קוטר חותכי הכרסום עומדת בדרך כלל בתקנים הרלוונטיים, יש צורך לקחת רק קוטר חותך שני שאינו קטן מרוחב הכרסום שנקבע מראש.
דוגמה: כפי שמוצג באיור 1-31, הוא חלק מסדרת קוטר חותכי הכרסום (הקטרים הקטנים יותר הם 3 מ"מ, 4 מ"מ, 5 מ"מ, 6 מ"מ, 8 מ"מ, 10 מ"מ, 12 מ"מ, 16 מ"מ וכו', והגדולים יותר הם 80 מ"מ, 100 מ"מ, 125 מ"מ, 160 מ"מ, 200 מ"מ, 250 מ"מ, 315 מ"מ, 400 מ"מ וכו'). בהנחה שרוחב הכרסום הוא 36 מ"מ, אז קוטר ההילוך הראשון הוא 40 מ"מ, וקוטר ההילוך השני הוא 50 מ"מ, וקוטר החותך הנבחר הוא 50 מ"מ. עם זאת, אם רוחב הכרסום הוא 40 מ"מ, אז קוטר ההילוך הראשון אינו קטן מרוחב זה הוא 40 מ"מ, וקוטר ההילוך השני עדיין 50 מ"מ, וקוטר חותך הכרסום הנבחר הוא גם 50 מ"מ.
1-31
